隨著制造業的發展，國內閥門體這種批量較大的零件，其制造精度和質量穩定性的要求也在不斷提高。經過反復調研，作者了解到口前的閥門制造業對閥門體的加工基本是采用多臺普通車床進行分序加工，需多次定位裝夾加工，操作者多次上下料，加工效率低、零件成品合格率低。隨著國內數控機床應用的發展和普及，專門針對閥門體設計一種一次裝夾定位多工序復合加工的數控閥門機床越來越成為閥門制造業用戶的迫切需求。
閘閥是一種應用非常廣泛的閥門.其閥門體材料為鑄鐵，流過介質為液體，尤其以水作為介質時，因銹蝕損壞，屬易耗件，市場需求量。典型閥門體零件圖，零件呈"T'’宇形，須加工左右法藍端而、水線、內部閥芯密封而，加工質量要求主要集中于閥門兩內端密封而的對稱度、平行度和表而質量。
數控機床的設計關鍵在于如何實現針對零件的多工序、多臺設備反復裝夾定位加工多工序、盡可能設計為單臺設備一次裝夾定位復合加工，從而提高加工效率、零件質量穩定性，同時在設計過程中 充分考慮模塊化的設計理念，并將之運用到機床設計中。
長期以來，閥門體的加工用5臺普通車床完成一件閥門體的所需加工工序，C1：加工上端；C2：加工左端而、惚水線及倒角；C3：加工右端而、惚水線及倒角；C4：加工右端內密封而及倒角；C5：加工左端內密封而及倒角，加工節拍大約28分鐘/件，其中80%的時間用于零件的輔助定位裝夾上，按一個班8小時計算，一個班計一個月僅能生產500多件。同時由于多次定位裝夾，定位基準和使用基準不一致，加工后其主要工作而對稱度要求難以控制，零件尺寸一致性較差。由于操作工人加工過程中人為的因素，因此零件質量穩定性差、加工經濟性也較差。
采用立式加工中心底座結構，去掉原機床立柱，保留兩個移動軸，在原立柱部分安裝兩個主軸動力頭，移動工作臺上安裝回轉臺，夾具裝夾工件置于回轉臺上，靠轉臺轉位1800，從而實現對零件的雙而加工。
技術要求較一般，精度等級不高，主要是兩內端而的密封性，因此為密封而的平行度，考慮用鑊床的徑向刀架原理來加工內端而，問題的關鍵是如何一種較適合車床使用相應規格較小的徑向刀架。考慮到采用 少的裝夾次數，實現多工序加工，設計考慮了以下兩個工藝方案：①銑外端而、惚水線；鑊內端而、倒角，加工節拍大約5分鐘/件；②惚水線、倒角；鑊外端而、內端而，加工節拍大約石分鐘/件。這兩種方案在一次裝夾的過程中，能解決上述C2~C5四個加工工序在一臺機床上加工完成，從零件加工時間上地提高了加工效率，經過和用戶溝通，針對該企業的實際情況、考慮到生產成本等綜合因素，決定選用工藝方案②，采用此方案按一個班8小時計算，一個月一班能生產2400多件閥門體。與原加工方案對比從產量上比原來增加了380%。
